ДЕФЕКТОСКОПИЯ

ДЕФЕКТОСКОПИЯ (от лат. defectus -недостаток и ...скопия), комплекс методов и средств неразрущающего контроля материалов и изделий с целью обнаружения дефектов. Д. включает: разработку методов и аппаратуру (дефектоскопы и др.); составление методик контроля; обработку показаний дефектоскопов.

Вследствие несовершенства технологии изготовления или в результате эксплуатации в тяжёлых условиях в изделиях появляются различные дефекты - нарушения сплошности или однородности материала, отклонения от заданного химич. состава или структуры, а также от заданных размеров. Дефекты изменяют физич. свойства материала (плотность, электропроводность, магнитные, упругие свойства и др.). В основе существующих методов Д. лежит исследование физич. свойств материалов при воздействии на них рентгеновских, инфракрасных, ультрафиолетовых и гамма-лучей, радиоволн, ультразвуковых колебаний, магнитного и электростатического полей и др.

Наиболее простым методом Д. является визуальный - невооружённым глазом или с помощью оптич. приборов (напр., лупы). Для осмотра внутр. поверхностей, глубоких полостей и труднодоступных мест применяют спец. трубки с призмами и миниатюрными осветителями (диоптрийные трубки) и телевизионные трубки. Используют также лазеры для контроля, напр, качества поверхности тонкой проволоки и др. Визуальная Д. позволяет обнаруживать только поверхностные дефекты (трещины, плены и др.) в металлич. изделиях и внутренние дефекты в изделиях из стекла или прозрачных для видимого света пластмасс. Минимальный размер дефектов, обнаруживаемых невооружённым глазом, составляет 0,1-0,2 мм, а при использовании оптич. систем - десятки мкм.

Рентгенодефектоскоп и я основана на поглощении рентгеновских лучей, к-рое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие таких дефектов, как трещины, раковины или включения инородного материала, приводит к тому, что проходящие через материал лучи (рис. 1) ослабляются в различной степени. Регистрируя распределение интенсивности проходящих лучей, можно определить наличие и расположение различных неоднородностей материала.

Интенсивность лучей регистрируют неск. методами. Фотографич. методами получают снимок детали на плёнке. Визуальный метод основан на наблюдении изображения детали на флуоресцирующем экране.

Рис. 1. Схема рентгеновского просвечивания: 1- источник рентгеновского излучения; 2- пучок рентгеновских лучей; 3- деталь; 4- внутренний дефект в детали; 5-невидимое глазом рентгеновское изображение за деталью; 6-регистратор рентгеновского изображения.

Более эффективен этот метод при использовании электронно-оптических преобразователей. При ксе-рографическом методе получают изображения на металлич. пластинках, покрытых слоем вещества, поверхности к-рого сообщён электростатич. заряд. На пластинах, к-рые могут быть использованы многократно, получают контрастные снимки. Ионизационный метод основан на измерении интенсивности электромагнитного излучения по его ионизирующему действию, напр, на газ. В этом случае индикатор можно устанавливать на достаточном расстоянии от изделия, что позволяет контролировать изделия, нагретые до высокой темп-ры.

Чувствительность методов рентгеноде-фектоскопии определяется отношением протяжённости дефекта в направлении просвечивания к толщине детали в этом сечении и для различных материалов составляет 1-10%. Применение рентге-нодефектоскопии эффективно для деталей сравнительно небольшой толщины, т. к. проникающая способность рентгеновских лучей с увеличением их энергии возрастает незначительно. Рентгено-дефектоскопию применяют для определения раковин, грубых трещин, ликва-ционных включений в литых и сварных стальных изделиях толщиной до 80 мм и в изделиях из лёгких сплавов толщиной до 250 мм. Для этого используют пром. рентгеновские установки с энергией излучения от 5-10 до 200-400 кэв (1 эв = 1,60210- 10^-19 дж). Изделия большой толщины (до 500 мм) просвечивают сверхжёстким электромагнитным излучением с энергией в десятки Мэв, получаемым в бетатроне.

Гамм а-д ефектоскопия имеет те же физические основы, что и рент-тенодефектоскопия, но используется излучение гамма-лучей, испускаемых искусственными радиоактивными изотопами различных металлов (кобальта, иридия, европия и др.). Используют энергию излучения от неск. десятков кэв до 1-2 Мэв для просвечивания деталей большой толщины (рис. 2). Этот метод имеет существ, преимущества перед рент-генодефектоскопией: аппаратура для гамма-дефектоскопии сравнительно проста, источник излучения компактный, что позволяет обследовать труднодоступные участки изделий. Кроме того, этим методом можно пользоваться, когда применение рентгенодефектоскопии затруднено (напр., в полевых условиях). При работе с источниками рентгеновского и гамма-излучений должна быть обеспечена биол. защита.

Рис. 2. Снимок в гамма-излучении (а) и фотография разреза прибыли (б) слитка массой около 500 кг; видна усадочная раковина.

Радиодефектоскопия основана на проникающих свойствах радиоволн сантиметрового и миллиметрового диапазонов (микрорадиоволн), позволяет обнаруживать дефекты гл. обр. на поверхности изделий обычно из неметаллич. материалов. Радиодефектоскопия металлич. изделий из-за малой проникающей способности микрорадиоволн ограничена (см. Скин-эффект). Этим методом определяют дефекты в стальных листах, прутках, проволоке в процессе их изготовления, а также измеряют их толщину или диаметр, толщину диэлектрич. покрытий и т. д. От генератора, работающего в непрерывном или импульсном режиме, микрорадиоволны через рупорные антенны, проникают в изделие и, пройдя усилитель принятых сигналов, регистрируются приёмным устройством.

Инфракрасная Д. использует инфракрасные (тепловые) лучи (см. Инфракрасное излучение) для обнаружения непрозрачных для видимого света включений. Т. н. инфракрасное изображение дефекта получают в проходящем, отражённом или собств. излучении исследуемого изделия. Этим методом контролируют изделия, нагревающиеся в процессе работы. Дефектные участки в изделии изменяют тепловой поток. Поток инфракрасного излучения пропускают через изделие и регистрируют его распределение теплочувствительным приёмником. Неоднородность строения материалов можно исследовать также методом ультра фиолетовой Д.

Магнитная Д. основана на исследовании искажений магнитного поля, возникающих в местах дефектов в изделиях из ферромагнитных материалов. Индикатором может служить магнитный порошок (закись-окись железа) или его суспензия в масле с дисперсностью частиц 5-10 мкм. При намагничивании изделия порошок оседает в местах расположения дефектов (метод магнитного порошка). Поле рассеяния можно фиксировать на магнитной ленте, которую накладывают на исследуемый участок намагниченного изделия (маг-нитографич. метод). Используют также малогабаритные датчики (феррозонды), которые при движении по изделию в месте дефекта указывают на изменения импульса тока, регистрирующиеся на экране осциллоскопа (феррозондовый метод).

Чувствительность метода магнитной Д. зависит от магнитных характеристик материалов, применяемых индикаторов, режимов намагничивания изделий и др. Методом магнитного порошка можно обнаруживать трещины и др. дефекты на глубине до 2 мм (рис. 3), магни-тографич. методом контролируют гл. обр. сварные швы трубопроводов толщиной до 10-12 мм и обнаруживают тонкие трещины и непровар. Феррозондовый метод наиболее целесообразен для обнаружения дефектов на глубине до 10 мм и в отд. случаях до 20 мм в изделиях правильной формы. Этот метод позволяет полностью автоматизировать контроль и разбраковку. Намагничивание изделий производится магнитными дефектоскопами (рис. 4), создающими магнитные поля достаточной напряжённости. После проведения контроля изделия тщательно размагничивают.

Методы магнитной Д. применяют для исследования структуры материалов (магнитная структурометрия) и измерения толщины (магнитная толщинометрия). Магнитная структурометрия основана на определении осн. магнитных характеристик материала (коэрцитивной силы, индукции, остаточной намагниченности, магнитной проницаемости). Эти характеристики, как правило, зависят от структурного состояния сплава, подвергаемого различной термич. обработке.

Рис. 3. Осадок магнитного порошка (из суспензии) на невидимых глазом закалочных трещинах в стальной детали.

Рис. 4. Универсальный магнитный дефектоскоп с электронным управлением. Контролируемая деталь (вал) установлена в бабкахдефектоскопа.

Магнитную структурометрию применяют для определения структурных составляющих сплава, находящихся в нём в небольшом количестве и по своим магнитным характеристикам значительно отличающихся от основы сплава, для измерения глубины цементации, поверхностной закалки и т. п. Магнитная толщино-метрия основана на измерении силы притяжения постоянного магнита или электромагнита к поверхности изделия из ферромагнитного материала, на к-рую нанесён слой немагнитного покрытия, и позволяет определять толщину покрытия.

Электроиндуктивная (токовихревая) Д. основана на возбуждении вихревых токов переменным магнитным полем датчика дефектоскопа. Вихревые токи создают своё поле, противоположное по знаку возбуждающему. В результате взаимодействия этих полей изменяется полное сопротивление катушки датчика, что и отмечает индикатор. Показания индикатора зависят от электропроводности и магнитной проницаемости металла, размеров изделия, а также изменений электропроводности из-за структурных неоднородностей или нарушений сплошности металла.

Датчики токовихревых дефектоскопов выполняют в виде катушек индуктивности, внутри к-рых помещают изделие (проходные датчики), или к-рые накладывают на изделие (накладные датчики). Применение токовихревой Д. п .-зволяет автоматизировать контроль качества проволоки, прутков, труб, профилей, движущихся в процессе их изготовления со значит, скоростями, вести непрерывное измерение размеров. Токо-вихревыми дефектоскопами можно контролировать качество термич. обработки, оценивать загрязнённость высокоэлектропроводных металлов (меди, алюминия), определять глубину слоев химико-термич. обработки с точностью до 3%, рассортировывать нек-рые материалы по маркам, измерять электропроводность неферромагнитных материалов с точностью до 1 %, обнаруживать поверхностные трещины глубиной в неск. мкм при протяжённости их в неск. десятых долей мм.

Термоэлектрическая Д. основана на измерении электродвижущей силы (термоэдс), возникающей в замкнутой цепи при нагреве места контакта двух разнородных материалов. Если один из этих материалов принять за эталон, то при заданной разности темп-р горячего и холодного контактов величина и знак термоэдс будут определяться химия, составом второго материала. Этот метод обычно применяют в тех случаях, когда требуется определить марку материала, из к-рого состоит полуфабрикат или элемент конструкции (в т. ч. и в готовой конструкции).

Трибоэлектрическая Д. основана на измерении электродвижущей силы, возникающей при трении разнородных материалов (см. Трибометрия). Измеряя разность потенциалов между эталонными и испытуемыми материалами, можно различить марки некоторых сплавов.

Электростатическая Д. основана на использовании электростатического поля, в к-рое помещают изделие. Для обнаружения поверхностных трещин в изделиях из неэлектропроводных материалов (фарфора, стекла, пластмасс), а также из металлов, покрытых теми же материалами, изделие опыляют тонким порошком мела из пульверизатора с эбонитовым наконечником (порошковый метод). При этом частицы мела получают положит, заряд. В результате неоднородности электростатич. поля частицы мела скапливаются у краёв трещин. Этот метод применяют также для контроля изделий из изоляционных материалов. Перед опылением их необходимо смочить ионогенной жидкостью.

Ультразвуковая Д. основана на использовании упругих колебаний (см. Упругие волны), гл. обр. ультразвукового диапазона частот. Нарушения сплошности или однородности среды влияют на распространение упругих волн в изделии или на режим колебаний изделия. Осн. методы: эхометод, теневой, резонансный, велосимметрический (собственно ультразвуковые методы), импе-дансный и метод свободных колебаний (акустические методы).

Наиболее универсальный эхометод основан на посылке в изделие коротких импульсов ультразвуковых колебаний (рис. 5) и регистрации интенсивности и времени прихода эхосигналов, отражённых от дефектов. Для контроля изделия датчик эходефектоскопа сканирует его поверхность. Метод позволяет обнаруживать поверхностные и глубинные дефекты с различной ориентировкой.

Рис. 5. Блок-схема ультразвукового эходефектоскопа: 1 - генератор электрических импульсов; 2 - пьезоэлектрический преобразователь (искательная головка); 3-приём-но-усилительный тракт; 4 - хрони-затор; 5 - генератор развёртки; 6 -электроннолучевая трубка; Н- начальный сигнал; Д- донный эхосигнал; ДФ- эхосиг-нал от дефекта.

Созданы промышленные установки (рис. 6) для контроля различных изделий. Эхосигналы можно наблюдать на экране осциллоскопа или регистрировать самозаписывающим прибором. В последнем случае повышаются надёжность, объективность оценки, производительность и воспроизводимость контроля.

Рис. 6. Ультразвуковая многоканальная установка для автоматизированного контроля слитков эхометодом: 1- ванна для погружения изделий; 2-манипулятор для юстировки искательной головки; 3- самозаписывающий регистратор дефектов; 4 -ультразвуковые дефектоскопы; 5- приборы для контроля шага и скорости сканирования; 6- пульт управления; 7-контролируемый слиток; 8- приводной валок.

Чувствительность эхометода весьма высока: в оптимальных условиях контроля на частоте 2-4 Мгц можно обнаруживать дефекты, отражающая поверхность к-рых имеет площадь ок. 1 мм².

При теневом методе ультразвуковые колебания, встретив на своём пути дефект, отражаются в обратном направлении. О наличии дефекта судят по уменьшению энергии ультразвуковых колебаний или по изменению фазы ультразвуковых колебаний, огибающих дефект. Метод широко применяют для контроля сварных швов, рельсов и др.

Резонансный метод основан на определении собств. резонансных частот упругих колебаний (частотой 1-10 Мгц) при возбуждении их в изделии. Этим методом измеряют толщину стенок металлич. и нек-рых неметаллич. изделий. При возможности измерения с одной стороны точность измерения ок. 1%. Кроме того, этим методом можно выявлять зоны коррозионного поражения. Резонансными дефектоскопами осуществляют контроль ручным способом и автоматизированным с записью показаний прибора.

Велосиметрический метод эходефек-тоскопии основан на измерении изменения скорости распространения упругих волн в зоне расположения дефектов в многослойных конструкциях, используется для обнаружения зон нарушения сцепления между слоями металла.

Импедансный метод основан на измерении механич. сопротивления (импеданса) изделия датчиком, сканирующим поверхность и возбуждающим в изделии упругие колебания звуковой частоты. Этим методом можно выявлять дефекты в клеевых, паяных и др. соединениях, между тонкой обшивкой и элементами жёсткости или заполнителями в многослойных конструкциях. Обнаруживаемые дефекты площадью от 15 мм² и более отмечаются сигнализатором и могут записываться автоматически.

Метод свободных колебаний (см. Собственные колебания) основан на анализе спектра свободных колебаний контролируемого изделия, возбуждённого ударом; применяется для обнаружения зон нарушения соединений между элементами в многослойных клеёных конструкциях значит, толщины из металлич. и неметаллич. материалов.

Ультразвуковая Д., использующая несколько переменных параметров (частотный диапазон, типы волн, режимы излучения, способы осуществления контакта и др.), является одним из наиболее универсальных методов неразрушающего контроля.

Капиллярная Д. основана на искусств, повышении свето- и цветоконт-растности дефектного участка относительно неповреждённого. Методы капиллярной Д. позволяют обнаруживать невооружённым глазом тонкие поверхностные трещины и др. несплошности материала, образующиеся при изготовлении и эксплуатации деталей машин. Полости поверхностных трещин заполняют спец. индикаторными веществами (пенетран-тами), проникающими в них под действием сил капиллярности. Для т. н. люминесцентного метода пенетранты составляют на основе люминофоров (керосин, нориол и др.). На очищенную от избытка пенетранта поверхность наносят тонкий порошок белого проявителя (окись магния, тальк и т. п.), обладающего сорбционными свойствами, за счёт чего частицы пенетранта извлекаются из полости трещины на поверхность, обрисовывают контуры трещины и ярко светятся в ультрафиолетовых лучах. При т. н. цветном методе контроля пенетранты составляют на основе керосина с добавлением бензола, скипидара и спец. красителей (напр., красной краски). Для контроля изделий с тёмной поверхностью применяют магнитный порошок, окрашенный люминофорами (магнитнолюми-несцентный метод), что облегчает наблюдение тонких трещин.

Чувствительность капиллярной Д. позволяет обнаруживать поверхностные трещины с раскрытием менее 0,02 мм. Однако широкое применение этих методов ограничено из-за высокой токсичности пенетрантов и проявителей.

Д.- равноправное и неотъемлемое звено технологич. процессов, позволяющее повысить надёжность выпускаемой продукции. Однако методы Д. не являются абсолютными, т. к. на результаты контроля влияет множество случайных факторов. Об отсутствии дефектов в изделии можно говорить только с той или иной степенью вероятности. Надёжности контроля способствует его автоматизация, совершенствование методик, а также рациональное сочетание неск. методов. Годность изделий определяется на основании норм браковки, разрабатываемых при их конструировании и составлении технологии изготовления. Нормы браковки различны для разных типов изделий, для однотипных изделий, работающих в различных условиях, и даже для различных зон одного изделия, если они подвергаются различному механич., термич. или химич. воздействию.

Применение Д. в процессе производства и эксплуатации изделий даёт большой экономич. эффект за счёт сокращения времени, затрачиваемого на обработку заготовок с внутр. дефектами, экономии металла и др. Кроме того, Д. играет значительную роль в предотвращении разрушений конструкций, способствуя увеличению их надёжности и долговечности.

Лит.: Трапезников А. К., Рентгено-дефектоскопия, М., 1948; Ж и г а д л о А. В., Контроль деталей методом магнитного порошка, М., 1951; Таточенко Л. К., Медведев С. В., Промышленная гамма-дефектоскопия, М., 1955; Дефектоскопия металлов. Сб. ст., под ред. Д. С. Шрайбера, М., 1959; Современные методы контроля материалов без разрушения, под ред. С. Т. Назарова, М., 1961; К и ф е р И. И., Испытания ферромагнитных материалов, 2 изд., М.- Л., 1962; Г у р в и ч А. К., Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений, К., 1963; Шрайбер Д.С., Ультразвуковая дефектоскопия, М., 1965; Неразрушающне испытания.Справочник, под ред. Р. Мак-Мастера, пер. с англ., кн. 1 - 2, М.- Л., 1965; Дорофеев А. Л., Электроиндуктнвная (индукционная) дефектоскопия, М., 1967. Д. С. Шрайбер.